Чем гордится Приморье

Команда «Комсомольской правды» вновь побывала в производственном автопробеге и узнала, что в Приморье еще много предприятий, которые развивают край и дают все новые и новые поводы для гордости.
Эта весна выдалась непростой для всех нас. Но если обычный житель Приморья с трудом адаптируется к новой обстановке, то каково компаниям и предприятиям, от которых зависят тысячи, а то и миллионы человек? Мы говорим как о сотрудниках производств, так и о потребителях. В очередном автопробеге мы не только искали ответ на вопрос «Чем гордится Приморье?», но и на вопрос – «Как вы выживаете в условиях санкций?»

С 16 по 20 мая мы посетили шесть производств: предприятие «Эколос» в Уссурийске, комбикормовый завод «Русагро-Приморье» в Михайловке, «Лесозаводский промышленный комбинат – Пошив», Новоспасский цементный завод АО «Спасскцемент», мясоперерабатывающее производство «Русагро-Приморье» и Артемовское ремонтно-монтажное управление, входящее в состав АО «СУЭК». Мы были готовы ехать и дальше, но желание скорее поделиться полезными материалами с нашими читателями победило, да и нам самим хотелось немного отдохнуть, все же неделя выдалась насыщенной. Но обещаем, что совсем скоро мы отправимся в новый драйвовый автопробег!

Дарья Наумец,
замредактора КП – Владивосток

Где мы побывали
Вы можете кликнуть на название завода или фермы в меню, чтобы посмотреть больше информации по каждой производственной площадке, на которой побывала команда нашего автопробега.
«Эколос»
Комбикормовый завод «Русагро»
«Лесозаводский промкомбинат – Пошив»
«Спасскцемент»
Мясоперерабатывающее производство «Русагро»
АРМУ
«Эколос»
Первым местом, которое мы посетили, стал завод «Эколос» в Уссурийске. Это локальное предприятие, которое своими силами защищает природу Приморья от сброса неочищенных сточных вод. Экологическая проблема в нашем крае имеет давние корни, но взялись за нее лишь во втором десятилетии этого века, а плотно занялись совсем недавно. Мы это видим по региональной повестке, в которой с плачевной регулярностью появляются новости экологической направленности. Но появление в 2014 году нового игрока – «Эколоса» – дало мощный импульс для разрешения актуальной проблемы, ведь это первое предприятие по производству очистных сооружений во всем Дальневосточном федеральном округе.
«Эколос»
Первым местом, которое мы посетили, стал завод «Эколос» в Уссурийске. Это локальное предприятие, которое своими силами защищает природу Приморья от сброса неочищенных сточных вод. Экологическая проблема в нашем крае имеет давние корни, но взялись за нее лишь во втором десятилетии этого века, а плотно занялись совсем недавно. Мы это видим по региональной повестке, в которой с плачевной регулярностью появляются новости экологической направленности. Но появление в 2014 году нового игрока – «Эколоса» – дало мощный импульс для разрешения актуальной проблемы, ведь это первое предприятие по производству очистных сооружений во всем Дальневосточном федеральном округе.
ШИРОКИЙ СПЕКТР
Что конкретно производит небольшая, но надежная команда «Эколоса»? В их ассортименте – канализационные системы для частных домов и предприятий; оборудование для очистки различных сточных вод (ливневых, хозяйственно-бытовых, промышленных); жироуловители; насосные станции для канализаций; системы очистки поверхности водоемов; мембранные биореакторы; и другое. Как видим, завод создает оборудование широкого спектра, объединяет конструкции то, что все они направлены на очищение воды различными способами – в природу должен возвращаться чистый «продукт».
УДОВЛЕТВОРИТЬ ЛЮБУЮ ПОТРЕБНОСТЬ
Каждый заказ рассматривается в индивидуальном порядке, оборудование готовится под конкретный запрос. Как говорит учредитель компании Алексей Бурдюк, «Эколос» может удовлетворить любую потребность клиента:

– У нас есть производственные мощности и научный потенциал, который позволяет решить практически любую задачу, связанную с очисткой сточных вод. Они образуются в результате жизнедеятельности человека, каких-то производств. Все эти стоки требуют разной технологии очистки.
УНИКАЛЬНЫЕ ПРОЕКТЫ И ОБШИРНАЯ ГЕОГРАФИЯ
Подтверждением слов Алексея служит перечень проектов, которые уже давно воплощены в жизнь. Так, сотрудники завода построили очистные сооружения хозяйственно-бытового стока для целого приморского села Яковлевка. Подобного комплексного подхода потребовали и объекты в Новонежино, и большой комплекс в Михайловке. Заказы недавно закончили, поэтому компания приступила к проектам для других городов региона.

Отдельно можно выделить проекты, за которые «Эколос» взялся и с успехом реализовал. Речь идет об очистных сооружениях для «Русского минтая» (ТОР «Надеждинский»), ВМТП (Владивосток), «Дальзавода» (Владивосток), ССК «Звезда» (Большой Камень).

На Приморье компания не остановилась. Она следит за экологичной работой рыболовецкого колхоза имени Ленина на Камчатке, аэропорта Южно-Сахалинска, производства в Якутии…
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ МОДА
Масштабные проекты для серьезных организаций – это большая ответственность, поэтому «Эколос» следует «моде» в сфере технологий, постоянно ищет новые кейсы, модернизует свой завод. Конкретные ноу-хау появляются в очистной сфере нечасто, больше происходит именно апргейд уже существующих методов или техники. Также специалисты компании постоянно проходят обучение, совершенствуется станочный парк и технологии производства, улучшается производственный менеджмент.


ПРОТИВОСТОЯНИЕ САНКЦИЯМ

Санкции в отношении России внесли коррективы в уже отточенные процессы предприятия. Часть комплектующих у «Эколоса» – зарубежного производства. Завод уже нашел некоторые альтернативы, но все равно продолжает искать лучшее – этому научила еще пандемия. Сейчас компания что-то закупает в Китае, в каких-то моментах вышла на отечественных поставщиков. Но при этом в производстве в основном используется российская сырьевая база, поэтому на стоимость готового продукта санкции не сильно влияют.
Комбикормовый завод «Русагро»
Вторая остановка – комбикормовый завод «Русагро-Приморье» ГК «Русагро» в ТОР «Михайловский». В 2020 году мы побывали на свиномплексе компании, а в этот раз узнали, чем же там кормят обитателей. Зачем это нам нужно? Для создания полной картины, отражающей качество итоговой продукции – свинины, которая поступает на приморский рынок.

От строительства на пустынном поле в 2017 году до запуска завода прошло четыре года. Старт работе предприятия дал президент России Владимир Путин в сентябре 2021-го на Восточном экономическом форуме. В том числе была запущена в работу известная роботизированная линия отгрузки, которая не имеет аналогов в России.
Комбикормовый завод «Русагро»
Вторая остановка – комбикормовый завод «Русагро-Приморье» ГК «Русагро» в ТОР «Михайловский». В 2020 году мы побывали на свиномплексе компании, а в этот раз узнали, чем же там кормят обитателей. Зачем это нам нужно? Для создания полной картины, отражающей качество итоговой продукции – свинины, которая поступает на приморский рынок.

От строительства на пустынном поле в 2017 году до запуска завода прошло четыре года. Старт работе предприятия дал президент России Владимир Путин в сентябре 2021-го на Восточном экономическом форуме. В том числе была запущена в работу известная роботизированная линия отгрузки, которая не имеет аналогов в России.
ПОКОРЕНИЕ РЫНКА
Сейчас предприятие целиком и полностью удовлетворяет потребность в 13 видах кормов шести товарных свинокомплексов компании по выращиванию собственного поголовья для убойного производства мощностью до 680 тысяч голов в год. И эти цифры – не предел.

Только для себя компания создает 13 видов кормов. Такое разнообразие легко объяснить: в зависимости от пола, возраста и назначения свиней им дают разное питание. На заводе также берут и заказы других предприятий – здесь могут готовить корма для птиц и рогатого скота. От клиентов нужен лишь рецепт, который специалисты введут в программу, а уже дальше все сделает автоматизированная техника.
На комбикормовый завод заказы поступают из Приморья и других регионов Дальнего Востока, но в ближайшие семь лет предприятие собирается расширить географию и увеличить мощности завода в два раза, до 900 тысяч тонн. На экспорт будет уходить до 650 тысяч тонн продукции в год. После достижения этой цели, компания намерена покорить азиатский рынок и вырасти до 1300 тысяч тонн комбикорма и кормовых смесей.

Основа продуктов питания для животных – соя и кукуруза, которые закупают в Приморском крае, и пшеница из Сибири и Центральной России. Более того, сейчас в домашнем регионе засеивают поля под нужды завода, так как здесь отдают предпочтение именно фермерской продукции.
КОНТРОЛЬ И КАЧЕСТВО
Для изготовления и хранения, как ингредиентов, так и готовой продукции, на территории завода построен целый комплекс. Это зона разгрузки; башня для перегона зерна; силосные башни – элеватор на 120 тысяч тонн плюс «рукава» на 200 тысяч тонн сырья; основное здание по производству продукции; склады готовых кормов.

Кстати о силосах. Запас в 320 тысяч тонн позволяет создать продуктовую безопасность в течение всего года и гарантировать цену конечного продукта.
На экскурсии по заводу нам рассказали, как именно выглядит процесс создания продукции. Из амбаров необходимое сырье – злаки, жмых, шрот, масла и прочее – по технологическим линиям поступает в цех по производству разнообразных комбикормов. Здесь все очищают, измельчают, а после весовой дозации ингредиенты смешивают и гранулируют. Корм готов.

На всех этапах производства качество сырья и продукции контролируют работники лаборатории. Специалисты отбирают пробы, а затем исследуют их на соответствие требованиям: золу, фосфор, кальций, клетчатку и многое другое. Определенные показатели говорят о безопасности продукции и ее составляющих.
ГЛАВНОЕ – ЛЮДИ
С процессом, оборудованием и продукцией разобрались. Теперь поговорим о людях, которые и являются главной силой завода. Здесь трудятся в основном жители Уссурийска, но есть и работники из других районов Приморья. А еще на заводе есть небольшой процент специалистов из Центральной России – так наращивается местная экспертиза. И да, здесь всегда рады новым экспертам.

– Сотрудников доставляют на предприятие и обратно. Помимо этого, работники у нас обеспечены горячим питанием, обустроены гардеробные и душевые, предоставляется качественная спецодежда. Рабочие получают достойную зарплату и могут рассчитывать на хорошее медобслуживание благодаря полису ДМС. Сейчас создается медкабинет на предприятии. Также есть корпоративная спортивная жизнь, есть своя футбольная команда – мы играем с другими предприятиями, – подытожил начальник комбикормового производства Антон Коваль.
«Лесозаводский промкомбинат – Пошив»
На второй день пробега мы оказались в Лесозаводске на промышленном комбинате «Пошив». Здесь создают нужные, актуальные вещи и предметы быта: подушки, одеяла, матрасы, пижамы, полотенца, шорты, платья, форменную одежду для прокуратуры, РЖД, МЧС, сетевых компаний, школьную форму и спецодежду для рыбалки и охоты. На предприятии работают всего 48 человек, но специалисты справляются с огромным количеством заказов – как-то в короткие сроки (всего за месяц!) полностью разработали и сшили 1200 зимних пальто для медицинских сотрудников.
«Лесозаводский промкомбинат – Пошив»
На второй день пробега мы оказались в Лесозаводске на промышленном комбинате «Пошив». Здесь создают нужные, актуальные вещи и предметы быта: подушки, одеяла, матрасы, пижамы, полотенца, шорты, платья, форменную одежду для прокуратуры, РЖД, МЧС, сетевых компаний, школьную форму и спецодежду для рыбалки и охоты. На предприятии работают всего 48 человек, но специалисты справляются с огромным количеством заказов – как-то в короткие сроки (всего за месяц!) полностью разработали и сшили 1200 зимних пальто для медицинских сотрудников.
КАЧЕСТВО, ЗАБОТА, ИМИДЖ
По промкомбинату журналистов провела генеральный директор предприятия Александра Павкина. Она показала нам одеяльный цех, вышивальный, цех по изготовлению матрасов и подушек, закройный, швейный и экспериментальный цеха. Каждый из них отвечает за свое направление, понятное из названий. Здесь работают только с качественными материалами, потому что это залог успеха и имиджа. Например, для подушек и одеял используют гипоаллергенное полотно, а для матрасов – вату без примесей. Предметы быта, при необходимости, прострачивают, и они получаются удобными и долговечными.
Для того чтобы получить брендированные вещи, например, для сетевых компаний, используют специальные машинки – одноголовые или шестиголовую. Они с помощью ниток вышивают рисунки на тканях. В это время здесь для нашего партнера «Славда» на «спинках» курток вышивали слово «Скит», а на другом полотне – тувинский национальный узор.

Сделанные не под спецзаказ изделия можно найти в магазинах предприятия «Июнь». Семь точек расположены в Лесозаводске, Дальнереченске и Кировском районе, и во всех – социальные цены, потому что товары созданы людьми для людей. Да и само производство важно: когда со всех сторон притесняют санкции и импортозамещение крайне актуально, местный бренд должен быть узнаваем.

ПОШИВ В МАССЫ
Мы уже отметили, что на предприятии работают 48 мастериц, без которых не было бы и производства. В основном это женщины средних лет, молодых же специалистов на порядок меньше. Поэтому «Пошив» серьезно взялся за кадровый вопрос.

Сейчас на базе компании разрабатывают арт-кластер: это про мастер-классы, курсы и практику. Проект от владивостокского дизайнера Ивана Федорова, руководителя учебно-лабораторного комплекса ВГУЭС Ольги Панюшкиной и Александры Павкиной позволит обучать ребят пошиву одежды на постоянной основе. Часть оборудования для арт-класса закупят на грантовый миллион рублей, который компания получила в рамках проекта «Кибер Ателье». Остальное – за счет предприятия.

После того как арт-класс заработает, промкомбинат подаст заявку на грант для создания «Модной библиотеки». Она станет идеальным дополнением для обучения – здесь ребята смогут изучать историю моды, историю костюмов и нарядов разных народов.

Также в планах наладить отношения с коррекционной школой-интернетом, чтобы выпускники могли без проблем найти себе занятие и в будущем – работу.
«Спасскцемент»
На третий день мы заглянули на завод «Спасскцемент» (входит в группу компаний «Востокцемент»), которому 13 июня исполняется 115 лет. Здесь поражает все: масштабы, технологии, крупнейшие проекты, с которыми знаком каждый житель Дальнего Востока и даже России. Из последних значимых объектов можно отметить Русский и Золотой мосты, аэропорты таких городов, как Владивосток и Анадырь. Космодром «Восточный», судостроительный завод «Звезда» в городе Большой Камень, гражданские стройки во многих городах ДФО.

Кстати говоря, знаменитая Владивостокская крепость, объекты которой можно найти как на островах Русский и Елена, так и на материке, частично тоже возведены на спасском цементе. И не стоит забывать про Транссибирскую железнодорожную магистраль.

Свою продукцию предприятие отгружает на весь Дальневосточный федеральный округ. За прошлый год производительность достигли отметки в 2,3 миллиона тонн цемента, это крайне близко к максимальному рекорду – 2,4 миллиона тонн в 80-х годах.
«Спасскцемент»
На третий день мы заглянули на завод «Спасскцемент» (входит в группу компаний «Востокцемент»), которому 13 июня исполняется 115 лет. Здесь поражает все: масштабы, технологии, крупнейшие проекты, с которыми знаком каждый житель Дальнего Востока и даже России. Из последних значимых объектов можно отметить Русский и Золотой мосты, аэропорты таких городов, как Владивосток и Анадырь. Космодром «Восточный», судостроительный завод «Звезда» в городе Большой Камень, гражданские стройки во многих городах ДФО.

Кстати говоря, знаменитая Владивостокская крепость, объекты которой можно найти как на островах Русский и Елена, так и на материке, частично тоже возведены на спасском цементе. И не стоит забывать про Транссибирскую железнодорожную магистраль.

Свою продукцию предприятие отгружает на весь Дальневосточный федеральный округ. За прошлый год производительность достигли отметки в 2,3 миллиона тонн цемента, это крайне близко к максимальному рекорду – 2,4 миллиона тонн в 80-х годах.
ЦЕМЕНТНЫЙ ГОРОДОК
Новоспасский цементный завод (часть «Спасскцемента») – это целый городок в городе, со своими ж/д путями и масштабными зданиями, в которых поэтапно создают цемент. Вообще, это процесс длительный и тщательный, ведь нужно все ингредиенты смешать до однородной смеси. Основные составляющие цемента – известняк и глина.

Первый элемент берут в Длинногорском карьере известняков. За год работники добывают 2,5 миллиона тонн сырья, а за сутки от 10 до 12 тысяч тонн. Глина же добывается в Кулешовском карьере.

На заводе составляющие дробят, затем они «встречаются» в сырьевом цеху, где их смешивают. Если нужно, то добавляют кремнистый сланец – он придает особые свойства. Дальше смесь попадает в сырьевые мельницы, где ее перемалывают и откуда отправляют в сердце завода – печь. Огонь внутри достигает 1450 градусов. Как же так получается, что печь выдерживает такие температуры? Внутри уложены специальные огнеупорные кирпичи, которые в настоящее время могут «работать» 330 суток. Когда-то давно эти показатели были намного ниже, всего 90 суток. Однако «Спасскцемент» постоянно ищет передовые компании, производящие огнеупор. В планах – найти такой кирпич, который будет выдерживать целый год.
После 20-30 минут получаются обожженные камни – клинкер, или полуфабрикат цемента. Иногда попадаются довольно крупные куски, и выглядят они словно огромные угли или остывающая лава. Их измельчают дополнительно.

Дальше камни поступают в холодильник, оттуда – в клинкерные силосы, объем каждого – 5-6 тысяч тонн. Теперь к клинкеру нужно добавить гипс и иные составляющие, пропустить через помольные установки и получить готовый цемент.

Осталось проверить качество продукции в лаборатории, где отслеживают каждый этап производства цемента, и упаковать. В зависимости от запроса можно приобрести 50-килограммовую тару, полуторатонные МКРы, либо отгрузить в цементовозы или даже вагоны навалом.

Всего в линейке предприятия 14 видов цемента, и у всех свои требования. Каждый вид должен соответствовать одному из пяти ГОСТов.

ЗАВОД БУДУЩЕГО
Заводу без малого 115 лет. Это солидный возраст для любого предприятия, а учитывая, что наше снабжает своей продукцией весь ДФО и является градообразующим, то это вдвойне серьезней. Конечно же, здесь идут в ногу со временем. Руководство «Спасскцемента» и «Востокцемента» уделяет огромное внимание постоянной модернизации предприятия, следит за «модой» в сфере технологий, приглашает отечественных и зарубежных специалистов для настройки техники и обучения персонала. Также здесь стремятся к автоматизации процессов.

Еще здесь следят и за экологическим вопросом. В 2020 году печи перевели на самый экологичный вид топлива – природный газ. Везде установлены специальные фильтры, минимизирующие выбросы в атмосферы. Еще на предприятии модернизируют башни орошения – они нужны для понижения температуры в фильтрах, благодаря чему их работа улучшается.
ГЛАВНАЯ СОСТАВЛЯЮЩАЯ
Ну, а главное в работе предприятия – люди. Зимой, когда производство менее загружено, на заводе трудится до 1800 человек, а летом – свыше 2000. «Спасскцемент» активно работает со школами и колледжами Приморья, а также ведущими вузами России. На заводе практикуют наставничество: более опытные сотрудники передают знания бывшим студентам. Кстати говоря, это оплачиваемый труд. Также сюда привлекают специалистов из других регионов, даже разработали определенную программу – новеньким платят подъемные, компенсируют расходы на дорогу и съем жилья. В общем, делают все, чтобы люди были заинтересованы в работе на таком большом и важном предприятии, которым гордится Приморье.
Мясоперерабатывающее производство «Русагро»
Через несколько дней после посещения комбикормового завода, мы приехали на другое предприятие «Русагро-Приморье». Как рассказал директор мясоперерабатывающего производства Роман Манидов, возвести такой большой комплекс в чистом поле непросто. Сегодня предприятие работает не на полную мощность, но уже скоро будет запущена вторая смена, тогда товар будет обеспечивать потребности всего Дальнего Востока в охлажденной продукции.
Мясоперерабатывающее производство «Русагро»
Через несколько дней после посещения комбикормового завода, мы приехали на другое предприятие «Русагро-Приморье». Как рассказал директор мясоперерабатывающего производства Роман Манидов, возвести такой большой комплекс в чистом поле непросто. Сегодня предприятие работает не на полную мощность, но уже скоро будет запущена вторая смена, тогда товар будет обеспечивать потребности всего Дальнего Востока в охлажденной продукции.
СЕРЬЕЗНЫЕ И УНИКАЛЬНЫЕ
Завод занимается полным циклом производства: убой, обвалка и упаковка свинины. На сегодня мощность составляет 2400 голов в сутки, на весь 2022 год запланировано 306 тысяч голов к убою. Дальше компания готова выйти на 500 тысяч в 2023-м и на 700 тысяч – в 2024-м.

На российский рынок уходят окорока, лопатки, корейки, а если надо, то и полутуши. Если говорить про собственное производство, то это упакованные кусочки мяса: шейки, лопатки, грудинки, вырезки на кости и, конечно, шашлыки. И все это под маркой «Русагро» – «Слово мясника». О чем это говорит? О том, что предприятие продает свой товар не только другим компаниям Приморья, но и торговым сетям напрямую. Продукцию «Слово мясника» в скором времени можно будет найти на прилавках магазинов края. Кстати говоря, по мере выхода производства на полную мощность список продукции обещают расширить.

На экспорт в страны АТР «Русагро» готово запустить то, что не востребовано в России: ножки, головы, уши и другое. Причем здесь учитывают пожелания наших соседей – они сустав, которое есть не на всех российских производствах, поэтому в Азии берут такой продукт, например, в Бразилии.

ПОЛНЫЙ ЦИКЛ
В рабочую зону завода просто так не попасть, поэтому мы перед экскурсией переоделись в одноразовые халаты, защитные шапочки, надели каски и спецобувь. После прошли дезинфекцию рук и надели перчатки. Теперь перед нами открыты двери цехов. Внутри помещения делятся на грязную и чистую зоны.

Производство здесь проходит полный цикл. Со свинокомплекса привозят животных, их проверяют, взвешивают и дают отдохнуть, так как стресс влияет на качество мяса. После свиней усыпляют углекислым газом. Туши обескровливают, очищают, стерилизуют, еще несколько раз осматривают ветеринары, так как здесь строгий ветконтроль. После сотрудники предприятия изымают красные и белые субпродукты, которые дополнительно исследуют на наличие заболеваний, после проверки что-то отправляется на производство, что-то – в утиль.

Впереди – трехстадийное шоковое охлаждение. Туши находятся где-то 1 час 20 минут при температуре -15, затем в течение 40-50 минут – в камере -12. Потом при 0…+2 они охлаждается до +2-4 градусов.

После заморозки мясо поступает в зону обвалки. Туши делят на отруба: передний, задний, средний, их же в свою очередь делят на окорока, лопатки, корейки. Обвалка пройдена. Теперь – упаковка.

Здесь используют самое современное оборудование – флоувак является скоростной альтернативой упаковки в вакуумный термоусадочный пакет. Что это значит? Мясо попадает в пленку, ее обрезают под размер куска, а дальше убирают воздух. Все происходит в автоматическом режиме. Остались металлодетектор, маркировка и сортировка по коробкам. Дальше товар отправляют на склад охлажденной продукции.
ПРИУЧИТЬ ПРИМОРЬЕ
Стоит дополнительно отметить, что в «Русагро» отдают предпочтение именно охлажденному мясу.

– Мы частично приучаем местный рынок к свежему охлажденному продукту. Я сам хабаровчанин, но три года отработал в Тамбове главным технологом. Совершал покупки в крупных федеральных сетях и не видел замороженного мяса и субпродуктов, потому что там в основном все охлажденное. Они давно уже это едят, а мы нет, у нас все замороженное. Поэтому стратегия до 2027 года – в охлажденном виде выпускать 50 процентов продукции, – отмечает Роман Манидов.

ОТ РАБОЧЕГО ДО ДИРЕКТОРА
В планах компании – реализовать весь потенциал, который заложен в проекте. Для этого потребуется значительно нарастить численность и компетенции персонала.

Сейчас на заводе работает 477 человек, по мере выхода комплекса на полную производительность численность увеличится до 882 человек. Здесь трудятся в основном из Михайловского района и Уссурийска. Разрабатывается проект общежития, а значит, сюда можно будет трудоустроиться и тем, кто живет в отдаленных районах края и других регионах ДФО.

Другая важная задача – нарастить местную компетенцию работников, для этого «Русагро-Приморье» приглашает экспертов из других филиалов компании, или же отправляет туда своих сотрудников на обучение.

Также внутри коллектива руководство поощряет и продвигает дополнительную подготовку. Речь идет как о внутреннем образовании и наставничестве, так и о внешнем, например, спецкурсах по профессии. Дело в том, что от уровня квалификации работника, его навыков и умений зависит и уровень дохода, и карьерный рост. Например, первоначально обвальщик получает 55 тысяч рублей на руки, а после обучения его зарплату постепенно повышают до 78 тысяч. И даже это не предел – сотрудник может стать мастером и продолжить карьеру в направлении руководящего персонала. Кто знает, может, обычный рабочий однажды станет управленцем высокого звена или даже директором завода.
АРМУ
Завершило автопробег еще одно предприятие со столетней историей. Более того, оно связано с нашим предыдущим путешествием – в 2021 году мы побывали на угольном разрезе в поселке Новошахтинске ООО «Приморскуголь». На этот раз мы заглянули в Артемовское ремонтно-монтажное управление, где восстанавливают работающую в карьере технику, а также возвращают к жизни технику других компаний.
АРМУ
Завершило автопробег еще одно предприятие со столетней историей. Более того, оно связано с нашим предыдущим путешествием – в 2021 году мы побывали на угольном разрезе в поселке Новошахтинске ООО «Приморскуголь». На этот раз мы заглянули в Артемовское ремонтно-монтажное управление, где восстанавливают работающую в карьере технику, а также возвращают к жизни технику других компаний.
ВЕК ЖИВИ – ВЕК РЕМОНТИРУЙ
Появилось предприятие под названием Центральные электромеханические мастерские (ЦЭММ) с кузницей и литейной в июне 1913 года, когда в Приморье начали разрабатывать первые шахты – Зыбунные копи. Рабочим понабились орудия труда, а оборудованию – ремонт. Время шло, компания развивалась и разрасталась, в 2007 году ЦЭММ преобразовали в Артемовское ремонтно-монтажное управление, или сокращенно АРМУ, оно вошло в состав «Приморскугля», а тот, в свою очередь, состоит в АО «СУЭК».

Итак, чем же сейчас занимаются в Артеме? Спектр работ широкий, поэтому на территории функционируют различные площадки: котельно-кузнечный цех специализированного участка по монтажу, демонтажу и ремонту оборудования в разрезах; цех по изготовлению крупногабаритных металлоконструкций «Северный навес»; литейный и модельный цеха; мотороремонтный и автотранспортный участки; цех обеспечения, или энергомеханический участок (ЭМУ); конструкторско-технологический отдел; механосборочный участок; лаборатория.
На каждой площадке – своя зона ответственности, но при этом многие из них связаны между собой. Например, прежде чем отдать на восстановление поступившую запчасть, ее осматривают в лаборатории и определяют объем работ. Перед созданием детали, для нее делается деревянная модель, затем отливается алюминиевая форма. И таких моментов очень много.

Основная задача АРМУ – обеспечение бесперебойной работой угледобывающих предприятий «СУЭКа». Компания ремонтирует большие электрические машины, генераторы на экскаваторы, «БелАЗы».
ГОРДОСТЬ И ВПЕЧАТЛЕНИЕ
За последние годы на предприятии расширили направления работы: увеличили изготовление металлоконструкций и улучшили ремонт большегрузной добывающей техники – экскаваторов, бульдозеров. В управлении ремонтируют любые механизмы, даже технику для судов, а для проблемы любого клиента ищут свое решение.

Но давайте о самом впечатляющем. Разделить металл на установке плазменной резки может далеко не каждая компания, потому что такое оборудование мало где можно найти на Дальнем Востоке. А еще нужно видеть моторы, которые поступают в АРМУ на ремонт – это махины от «БелАЗов» и даже двигатели из ООО «Приморская ГРЭС». Также здесь восстанавливают гидравлические установки и электрические части, если есть хоть малейший шанс на жизнь. И, конечно, на АРМУ плавят металлы для создания различных элементов – выглядит это так, будто по формам разливают лаву.

Кстати говоря, о том, что здесь полностью отлажен процесс и на предприятии трудятся профессионалы своего дела, говорит и следующий факт: после введения санкций и перебоев с поставками деталей, рабочие сами начали изготавливать запчасти для иностранного оборудования.

КАДРОВЫЙ ВОПРОС
Большинство процессов в Артемовском управлении автоматизированы, так как это позволяет улучшать условия труда, повышать скорость производства и усиливать промышленную безопасность. Но без человека не обойтись, поэтому за работой оборудование приглядывают люди.

Несмотря на некоторый кадровый дефицит, который здесь решают благодаря сотрудничеству с колледжами и вузами, за последние годы коллектив стал омолаживаться. Еще шесть лет назад средний возраст был порядка 47-48 лет, сейчас же компания преодолела порог в 42 года. Оно и не удивительно, ведь в АРМУ своим сотрудникам уделяют особое внимание. Здесь достойная заработная плата, социальные гарантии и полисы ОМС и ДМС. Руководители готовы трудоустраивать людей и обучать их. Для сотрудников сделан свой медкабинет. Если человек чувствует себя нехорошо, то его сразу же осматривает специалист, дальше уже действует по обстановке, а если медицинская помощь не сработала, то сотрудника отправляют домой либо выдают направление в медицинское учреждение.

А не так давно на территории предприятия сделали спортивную площадку. Здесь в свободное время и на выходных работники играют в волейбол и баскетбол, сюда приходят даже с семьями. А зимой площадка превращается в хоккейную коробку, ведь в АРМУ есть свои хоккейная и волейбольная команды, которые участвует в турнирах по всему Приморью.

Coffee Machine
Наш постоянный спутник уже далеко не первого пробега – сеть автокафе Coffee Machine. Почему же мы постоянно сотрудничаем? Да потому, что еда у них вкусная, разнообразная и горячая! То, что надо для уставших и голодных журналистов, которые в дороге весь день. И расположены точки кафе удобно – не надо петлять по закоулкам. Сделал заказ через приложение, подъехал, а твоя еда уже готова. Здесь и кашки, и супчики, и круассаны с начинками, и завертоны с панини. И выбор кофе широкий – рай для кофеманов. А для тех, кто хочет чего-то другого, всегда есть ароматные чаи, прохладные лимонады и сладкие милкшейки. И, конечно, всегда можно выбрать сладкий десерт. Да и здесь есть приятности – бонусная программа, это всегда «вкусно»!

Бесконтактная мойка LaserWash 360
Особенность производственного автопробега в том, что мы почти каждый день в течение недели возвращаемся во Владивосток. Дороги в Приморье пыльные, да и возле предприятий тоже, а ездить хочется на чистых машинах. Так что мы нашли надежную бесконтактную автомойку с классным оборудованием – LaserWash 360 на Днепровской, 103. Комфорт, цена, качество – вот на что мы опирались при выборе. Весь процесс на мойке автоматический и бесконтактный. Подъехал, прямо из машины выбрал и оплатил программу, 3-10 минут – и готово! Дозировка моющих средств здесь соответствует рекомендации производителя автохимии, а значит, вероятности того, что персонал повредит покрытие машины, нет. А еще здесь стоит сертифицированное оборудование LaserWash 360.
Авито
Еще один наш партнер – платформа для коммерции Авито. Здесь с удобством и чувством безопасности можно опубликовать информацию о продаже товаров и авто, разнообразных услугах и продаже или аренде квартир, а также можно найти работу. Только представьте: каждый день пользователи от Владивостока до Калининграда добавляют порядка 900 тысяч новых объявлений, а каждую секунду на Авито совершается около семи сделок! Ежемесячно на Авито взаимодействуют более 50 миллионов человек, впечатляющие цифры, говорящие о большом доверии.
Славда
Наш постоянный спутник и источник жизни – вода от компании «Славда». Мы загрузили по несколько упаковок в багажники и помчались по предприятиям. Пить хотелось везде: в полях, ведь в Приморье во время автопробега было жарко; на предприятиях, где господствуют жар и пыль; после еды; да и просто так – не зря диетологи и другие врачи рекомендуют выпивать около двух литров воды в день (30 миллилитров на килограмм). Так что журналисты были в полной водной безопасности!

Текст:
Дарья Наумец
Над проектом работали:
Татьяна Клановец, Илья Кузнецов, Галина Кочеткова, Елена Клименко, Наталья Мощанецкая, Анастасия Рязанова, Арина Левадняя, Павел Патрикеев, Ольга Костенко
Фото: Александр Хитров
Видео: Степан Здоровенко
Дизайн и верстка: Татьяна Баглай
Официальный дилер «Сумотори - Авто»
Топливный партнер НК «Уссури»

Официальный дилер «Сумотори - Авто» | Топливный партнер НК «Уссури»




Made on
Tilda