Чем гордится Приморье

Что конкретно производит небольшая, но надежная команда «Эколоса»? В их ассортименте – канализационные системы для частных домов и предприятий; оборудование для очистки различных сточных вод (ливневых, хозяйственно-бытовых, промышленных); жироуловители; насосные станции для канализаций; системы очистки поверхности водоемов; мембранные биореакторы; и другое. Как видим, завод создает оборудование широкого спектра, объединяет конструкции то, что все они направлены на очищение воды различными способами – в природу должен возвращаться чистый «продукт».

Подтверждением слов Алексея служит перечень проектов, которые уже давно воплощены в жизнь. Так, сотрудники завода построили очистные сооружения хозяйственно-бытового стока для целого приморского села Яковлевка. Подобного комплексного подхода потребовали и объекты в Новонежино, и большой комплекс в Михайловке. Заказы недавно закончили, поэтому компания приступила к проектам для других городов региона.

Отдельно можно выделить проекты, за которые «Эколос» взялся и с успехом реализовал. Речь идет об очистных сооружениях для «Русского минтая» (ТОР «Надеждинский»), ВМТП (Владивосток), «Дальзавода» (Владивосток), ССК «Звезда» (Большой Камень).

На Приморье компания не остановилась. Она следит за экологичной работой рыболовецкого колхоза имени Ленина на Камчатке, аэропорта Южно-Сахалинска, производства в Якутии…

Сейчас предприятие целиком и полностью удовлетворяет потребность в 13 видах кормов шести товарных свинокомплексов компании по выращиванию собственного поголовья для убойного производства мощностью до 680 тысяч голов в год. И эти цифры – не предел.

Только для себя компания создает 13 видов кормов. Такое разнообразие легко объяснить: в зависимости от пола, возраста и назначения свиней им дают разное питание. На заводе также берут и заказы других предприятий – здесь могут готовить корма для птиц и рогатого скота. От клиентов нужен лишь рецепт, который специалисты введут в программу, а уже дальше все сделает автоматизированная техника.

Для изготовления и хранения, как ингредиентов, так и готовой продукции, на территории завода построен целый комплекс. Это зона разгрузки; башня для перегона зерна; силосные башни – элеватор на 120 тысяч тонн плюс «рукава» на 200 тысяч тонн сырья; основное здание по производству продукции; склады готовых кормов.

Кстати о силосах. Запас в 320 тысяч тонн позволяет создать продуктовую безопасность в течение всего года и гарантировать цену конечного продукта.

С процессом, оборудованием и продукцией разобрались. Теперь поговорим о людях, которые и являются главной силой завода. Здесь трудятся в основном жители Уссурийска, но есть и работники из других районов Приморья. А еще на заводе есть небольшой процент специалистов из Центральной России – так наращивается местная экспертиза. И да, здесь всегда рады новым экспертам.

– Сотрудников доставляют на предприятие и обратно. Помимо этого, работники у нас обеспечены горячим питанием, обустроены гардеробные и душевые, предоставляется качественная спецодежда. Рабочие получают достойную зарплату и могут рассчитывать на хорошее медобслуживание благодаря полису ДМС. Сейчас создается медкабинет на предприятии. Также есть корпоративная спортивная жизнь, есть своя футбольная команда – мы играем с другими предприятиями, – подытожил начальник комбикормового производства Антон Коваль.

По промкомбинату журналистов провела генеральный директор предприятия Александра Павкина. Она показала нам одеяльный цех, вышивальный, цех по изготовлению матрасов и подушек, закройный, швейный и экспериментальный цеха. Каждый из них отвечает за свое направление, понятное из названий. Здесь работают только с качественными материалами, потому что это залог успеха и имиджа. Например, для подушек и одеял используют гипоаллергенное полотно, а для матрасов – вату без примесей. Предметы быта, при необходимости, прострачивают, и они получаются удобными и долговечными.

Мы уже отметили, что на предприятии работают 48 мастериц, без которых не было бы и производства. В основном это женщины средних лет, молодых же специалистов на порядок меньше. Поэтому «Пошив» серьезно взялся за кадровый вопрос.

Сейчас на базе компании разрабатывают арт-кластер: это про мастер-классы, курсы и практику. Проект от владивостокского дизайнера Ивана Федорова, руководителя учебно-лабораторного комплекса ВГУЭС Ольги Панюшкиной и Александры Павкиной позволит обучать ребят пошиву одежды на постоянной основе. Часть оборудования для арт-класса закупят на грантовый миллион рублей, который компания получила в рамках проекта «Кибер Ателье». Остальное – за счет предприятия.

Новоспасский цементный завод (часть «Спасскцемента») – это целый городок в городе, со своими ж/д путями и масштабными зданиями, в которых поэтапно создают цемент. Вообще, это процесс длительный и тщательный, ведь нужно все ингредиенты смешать до однородной смеси. Основные составляющие цемента – известняк и глина.

Первый элемент берут в Длинногорском карьере известняков. За год работники добывают 2,5 миллиона тонн сырья, а за сутки от 10 до 12 тысяч тонн. Глина же добывается в Кулешовском карьере.

На заводе составляющие дробят, затем они «встречаются» в сырьевом цеху, где их смешивают. Если нужно, то добавляют кремнистый сланец – он придает особые свойства. Дальше смесь попадает в сырьевые мельницы, где ее перемалывают и откуда отправляют в сердце завода – печь. Огонь внутри достигает 1450 градусов. Как же так получается, что печь выдерживает такие температуры? Внутри уложены специальные огнеупорные кирпичи, которые в настоящее время могут «работать» 330 суток. Когда-то давно эти показатели были намного ниже, всего 90 суток. Однако «Спасскцемент» постоянно ищет передовые компании, производящие огнеупор. В планах – найти такой кирпич, который будет выдерживать целый год.

Заводу без малого 115 лет. Это солидный возраст для любого предприятия, а учитывая, что наше снабжает своей продукцией весь ДФО и является градообразующим, то это вдвойне серьезней. Конечно же, здесь идут в ногу со временем. Руководство «Спасскцемента» и «Востокцемента» уделяет огромное внимание постоянной модернизации предприятия, следит за «модой» в сфере технологий, приглашает отечественных и зарубежных специалистов для настройки техники и обучения персонала. Также здесь стремятся к автоматизации процессов.

Еще здесь следят и за экологическим вопросом. В 2020 году печи перевели на самый экологичный вид топлива – природный газ. Везде установлены специальные фильтры, минимизирующие выбросы в атмосферы. Еще на предприятии модернизируют башни орошения – они нужны для понижения температуры в фильтрах, благодаря чему их работа улучшается.

Завод занимается полным циклом производства: убой, обвалка и упаковка свинины. На сегодня мощность составляет 2400 голов в сутки, на весь 2022 год запланировано 306 тысяч голов к убою. Дальше компания готова выйти на 500 тысяч в 2023-м и на 700 тысяч – в 2024-м.

На российский рынок уходят окорока, лопатки, корейки, а если надо, то и полутуши. Если говорить про собственное производство, то это упакованные кусочки мяса: шейки, лопатки, грудинки, вырезки на кости и, конечно, шашлыки. И все это под маркой «Русагро» – «Слово мясника». О чем это говорит? О том, что предприятие продает свой товар не только другим компаниям Приморья, но и торговым сетям напрямую. Продукцию «Слово мясника» в скором времени можно будет найти на прилавках магазинов края. Кстати говоря, по мере выхода производства на полную мощность список продукции обещают расширить.

На экспорт в страны АТР «Русагро» готово запустить то, что не востребовано в России: ножки, головы, уши и другое. Причем здесь учитывают пожелания наших соседей – они сустав, которое есть не на всех российских производствах, поэтому в Азии берут такой продукт, например, в Бразилии.

Впереди – трехстадийное шоковое охлаждение. Туши находятся где-то 1 час 20 минут при температуре -15, затем в течение 40-50 минут – в камере -12. Потом при 0…+2 они охлаждается до +2-4 градусов.

После заморозки мясо поступает в зону обвалки. Туши делят на отруба: передний, задний, средний, их же в свою очередь делят на окорока, лопатки, корейки. Обвалка пройдена. Теперь – упаковка.

Здесь используют самое современное оборудование – флоувак является скоростной альтернативой упаковки в вакуумный термоусадочный пакет. Что это значит? Мясо попадает в пленку, ее обрезают под размер куска, а дальше убирают воздух. Все происходит в автоматическом режиме. Остались металлодетектор, маркировка и сортировка по коробкам. Дальше товар отправляют на склад охлажденной продукции.

В планах компании – реализовать весь потенциал, который заложен в проекте. Для этого потребуется значительно нарастить численность и компетенции персонала.

Сейчас на заводе работает 477 человек, по мере выхода комплекса на полную производительность численность увеличится до 882 человек. Здесь трудятся в основном из Михайловского района и Уссурийска. Разрабатывается проект общежития, а значит, сюда можно будет трудоустроиться и тем, кто живет в отдаленных районах края и других регионах ДФО.

Другая важная задача – нарастить местную компетенцию работников, для этого «Русагро-Приморье» приглашает экспертов из других филиалов компании, или же отправляет туда своих сотрудников на обучение.

Появилось предприятие под названием Центральные электромеханические мастерские (ЦЭММ) с кузницей и литейной в июне 1913 года, когда в Приморье начали разрабатывать первые шахты – Зыбунные копи. Рабочим понабились орудия труда, а оборудованию – ремонт. Время шло, компания развивалась и разрасталась, в 2007 году ЦЭММ преобразовали в Артемовское ремонтно-монтажное управление, или сокращенно АРМУ, оно вошло в состав «Приморскугля», а тот, в свою очередь, состоит в АО «СУЭК».

Итак, чем же сейчас занимаются в Артеме? Спектр работ широкий, поэтому на территории функционируют различные площадки: котельно-кузнечный цех специализированного участка по монтажу, демонтажу и ремонту оборудования в разрезах; цех по изготовлению крупногабаритных металлоконструкций «Северный навес»; литейный и модельный цеха; мотороремонтный и автотранспортный участки; цех обеспечения, или энергомеханический участок (ЭМУ); конструкторско-технологический отдел; механосборочный участок; лаборатория.

За последние годы на предприятии расширили направления работы: увеличили изготовление металлоконструкций и улучшили ремонт большегрузной добывающей техники – экскаваторов, бульдозеров. В управлении ремонтируют любые механизмы, даже технику для судов, а для проблемы любого клиента ищут свое решение.

Но давайте о самом впечатляющем. Разделить металл на установке плазменной резки может далеко не каждая компания, потому что такое оборудование мало где можно найти на Дальнем Востоке. А еще нужно видеть моторы, которые поступают в АРМУ на ремонт – это махины от «БелАЗов» и даже двигатели из ООО «Приморская ГРЭС». Также здесь восстанавливают гидравлические установки и электрические части, если есть хоть малейший шанс на жизнь. И, конечно, на АРМУ плавят металлы для создания различных элементов – выглядит это так, будто по формам разливают лаву.

Кстати говоря, о том, что здесь полностью отлажен процесс и на предприятии трудятся профессионалы своего дела, говорит и следующий факт: после введения санкций и перебоев с поставками деталей, рабочие сами начали изготавливать запчасти для иностранного оборудования.

А не так давно на территории предприятия сделали спортивную площадку. Здесь в свободное время и на выходных работники играют в волейбол и баскетбол, сюда приходят даже с семьями. А зимой площадка превращается в хоккейную коробку, ведь в АРМУ есть свои хоккейная и волейбольная команды, которые участвует в турнирах по всему Приморью.